In today's manufacturing landscape, accurate and consistent recording of Operational data essential. Production managers are faced with the challenge that many companies are still dependent on heterogeneous data systems and manual processes. This fragmentation leads to inefficient processes, increased costs and a significant competitive disadvantage, particularly in a globalized market.
The problems of the heterogeneous data landscape
In many companies, the Operational data collection is not consistently. Instead, there are various systems that often do not communicate with each other. This heterogeneous data landscape has several negative effects:
- Manual data collection (e.g. Excel) is not only time-consuming but also prone to errors. According to a survey, 70% of production managers say they are regularly confronted with incorrect data.
- Inefficient processes arise when central collection and analysis of data is not possible. As a result, companies cannot gain full transparency about their production processes. This leads to inefficient machine movements and sub-optimal production decisions.
- Only with valid Real time information You can react quickly to faults in a dynamic production environment. Lack of consistency means that decisions are often based on outdated information, leading to delays and unnecessary costs.
The consequences for competitiveness
Without an integrated digital data infrastructure, it is becoming increasingly difficult for companies to remain competitive. In Germany and the DACH region, where industry is heavily reliant on efficiency and quality, companies that do not rely on digital solutions can quickly fall behind. Because in a globalized economy, companies that are unable to efficiently record and evaluate their production data cannot keep up with international competitors. This can result in a significant loss of market share. Inefficient processes and incorrect data lead to higher operating costs. Studies show that companies that do not digitally record their operating data have up to 15% higher operating costs. Without valid data, companies are unable to take targeted improvement measures, which leads to stagnating production figures.
The solution: ODC as a key to digitization
The area of production data collection (ODC) in extensive Manufacturing Execution System (MES) offers an effective solution to overcome these challenges.
What can production managers expect after the introduction of digital production data collection:
- Continuous data collection: An MES enables seamless recording of operating data in real time. This ensures that all relevant information is collected centrally and consistently.
- Automating processes: By automating data collection, companies can minimize manual errors and increase efficiency. This results in significant time savings and a reduction in operating costs.
- Real-time analytics: With a MES Companies receive real-time information about their production processes, which enables proactive control and rapid responses to faults and precise production planning.
- Improved decision-making: Validated and consistent data enables well-founded decisions based on up-to-date information. This leads to an optimization of production processes and an increase in efficiency.
Conclusion — The future of production is digital
At a time when competitive conditions and the economic situation are becoming increasingly demanding, continuous collection of operational data is essential. Without a digital data infrastructure, it will be almost impossible for companies to remain competitive, both on a global level and within Germany. The digitization of production data collection is not just a necessity, but a decisive step towards efficient and future-oriented production.
Warum Störungsprävention heute so wichtig ist
In modernen Fertigungen zählt jede Minute. Unerwartete Maschinenstillstände führen zu Lieferverzögerungen, Ausschuss und hohen Folgekosten.
Viele Unternehmen handeln jedoch erst, wenn etwas passiert – sie reparieren, statt vorzubeugen.
Die entscheidende Frage lautet deshalb:
Wie kann ich Störungen in der Produktion vermeiden, bevor sie entstehen?
Die Antwort liegt in einem intelligenten Zusammenspiel aus Technologie, Prozessen und Menschen – und in der konsequenten Nutzung von Daten aus einem Manufacturing Execution System (MES).
Wie kann ich Störungen in der Produktion vermeiden?
Die effektivste Methode zur Störungsvermeidung ist ein ganzheitlicher Ansatz:
- Technologie: Ein MES-System sammelt Maschinendaten in Echtzeit, erkennt Abweichungen automatisch und kann präventive Wartungen anstoßen.
- Prozesse: Klare Wartungspläne, standardisierte Abläufe und Ursachenanalysen (RCA) schaffen Struktur und Planbarkeit.
- Mitarbeitende: Schulung, Sensibilisierung und aktive Einbindung fördern Verantwortungsbewusstsein und machen Prävention zum gelebten Alltag.
Doch der wahre Erfolgsfaktor bleibt der Mensch.
Selbst das leistungsfähigste MES entfaltet erst dann seinen vollen Nutzen, wenn Mitarbeitende die Daten verstehen, interpretieren und in Verbesserungen umsetzen. Erfahrung, Aufmerksamkeit und Engagement sind das Fundament jeder wirksamen Störungsprävention.
Welche Ursachen führen zu Maschinenstillständen?
Störungen entstehen selten plötzlich – meist sind sie die Folge mehrerer kleiner Faktoren.
Typische Ursachen sind:
- Fehlende oder verspätete Wartung → erhöht Verschleiß und Ausfallrisiken.
- Unzureichende Schulung → führt zu Bedienfehlern und verzögerter Reaktion.
- Mangelhafte Planung & Ressourcenzuteilung → erzeugt Engpässe und Stresssituationen.
- Fehlende Datentransparenz → lässt Ursachen unentdeckt und verhindert gezielte Gegenmaßnahmen.
Wer diese Ursachen kennt und adressiert, legt den Grundstein für stabile, planbare Produktionsprozesse.
Was bedeutet präventive Instandhaltung – und wie funktioniert sie?
Präventive Instandhaltung zielt darauf ab, Störungen zu verhindern, bevor sie auftreten.
Im Zusammenspiel mit einem MES-System wird daraus ein datenbasierter, automatisierter Prozess:
- Laufzeiten, Zustände und Ereignisdaten werden in Echtzeit erfasst.
- Abweichungen werden erkannt, bevor sie zu Fehlern führen.
- Wartungsaufträge werden automatisch generiert oder priorisiert.
So entsteht eine planbare, transparente Instandhaltung, die Ausfälle reduziert und Ressourcen schont.
Was ist der Unterschied zwischen reaktiver, präventiver und prädiktiver Instandhaltung?
| Ansatz |
Beschreibung |
Nutzen |
| Reaktiv |
Reparieren, wenn etwas kaputt ist. |
Notwendig, aber teuer und unplanbar. |
| Präventiv |
Wartung nach festen Intervallen oder MES-Daten. |
Reduziert Ausfälle und verlängert Lebensdauer. |
| Prädiktiv |
Wartung basierend auf Echtzeit-Analysen und Prognosen. |
Erkennt potenzielle Fehler im Voraus. |
Der größte Mehrwert entsteht, wenn präventive und prädiktive Ansätze miteinander kombiniert werden. So lassen sich Wartungsintervalle optimieren und Produktionsausfälle nahezu vermeiden.
Wie unterstützt ein MES-System die Störungsvermeidung?
Ein modernes MES-System wie gboMES ist der Dreh- und Angelpunkt effektiver Störungsprävention.
Mit ihm lassen sich Maschinendaten in Echtzeit erfassen, Unregelmäßigkeiten automatisch erkennen, Ursachen und Maßnahmen dokumentieren und die Basis für Predictive Maintenance schaffen.
Gleichzeitig sorgt gboMES für Transparenz: Verantwortliche erkennen Trends frühzeitig, planen Wartungen effizient und reduzieren ungeplante Stillstände messbar.
Welche Rolle spielt der Mensch bei der Störungsprävention?
Prävention ist keine rein technische Aufgabe – sie lebt von den Menschen, die sie umsetzen.
Erfolgreiche Unternehmen investieren deshalb in:
- Schulung: Verständnis für Systeme und Abläufe.
- Sensibilisierung: Bewusstsein für Ursachen und Auswirkungen.
- Wissensmanagement: Austausch und Dokumentation von Erfahrungswerten.
- Einbindung in Verbesserungsprozesse: Mitarbeitende als aktive Mitgestalter statt reine Anwender.
Erst wenn Technik, Daten und Menschen Hand in Hand arbeiten, entsteht eine echte Kultur der Prävention.
Fazit: Wie kann ich meine Produktion gezielt optimieren?
Wer Störungen vermeiden will, sollte Störungsprävention als Teil der gesamten Produktionsstrategie begreifen.
Ein MES-System liefert die Datenbasis, präventive Instandhaltung sorgt für Stabilität – und engagierte Mitarbeitende sichern die nachhaltige Umsetzung.
Die Kombination aus Technologie, Prozessen und menschlicher Kompetenz ist der Schlüssel, um Ihre Produktion langfristig zu optimieren und Maschinenstillstände zu minimieren.
Sie möchten wissen, wie gboMES Ihr Unternehmen konkret unterstützen kann? Sprechen Sie uns gerne an – wir beraten Sie individuell.
👉 Hier geht es zur Webinaraufzeichnung: „Störungen stoppen – bevor sie Ihre Produktion lähmen.“
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