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Wiki2018-05-30T14:55:30+00:00

Die aus dem Toyota-Produktionssystem stammende Andon-Methode visualisiert den aktuellen Betriebsstatus einer Maschine oder Anlage. Das kann mit Hilfe von Lichtsignalen direkt an der Maschine oder auf einem in der Werkshalle angebrachten Display, dem Andon-Board, geschehen. Auf diesem Board werden in der Regel SOLL-/IST-Werte wie etwa die zu produzierende Tagesmenge oder die aktuelle Taktzeit visualisiert.

Auftragsdaten sind Teil der Betriebsdatenerfassung (BDE). Sie definieren in der Industrie 4.0 nicht mehr nur den SOLL-Zustand des fertigen Produkts durch Angaben zu Stückzahl, Größe, Gewicht oder Qualität. Zu den Auftragsdaten zählen auch Rückmeldungen aus der laufenden Produktion wie etwa zum Status der Bearbeitung eines Werkteils.

Die BDE beschreibt die Erfassung betrieblicher Daten aus den einzelnen Wertschöpfungsprozessen eines Unternehmens. Es wird in organisatorische und technische Betriebsdaten unterschieden. Die organisatorischen Betriebsdaten umfassen sowohl Auftragsdaten als auch Personaldaten. Zu den technischen Betriebsdaten zählen Maschinendaten und Prozessdaten.

Der Begriff Big Data beschreibt Datenmengen, die aufgrund ihres großen Umfangs, ihrer Schnelllebigkeit oder ihrer unstrukturierten Form nicht mit den herkömmlichen Methoden der Datenverarbeitung analysiert werden können. Durch die zunehmende Digitalisierung der industriellen Produktion werden immer mehr Daten generiert, deren Analyse zur Optimierung von Fertigungs- und betriebswirtschaftlichen Prozessen beitragen. Daher wird der Begriff Big Data auch häufig als Beschreibung für die Herausforderung genutzt, diese Datenbestände zu verarbeiten.

BI bezeichnet den auf IT-Systemen basierenden Zugriff auf Unternehmensinformationen sowie deren (grafische) Aufbereitung und Analyse. Die mit Hilfe der BI gewonnenen Kenntnisse werden für die Steuerung des Unternehmens eingesetzt.

 

Unter Computer Integrated Manufacturing versteht man alle Tätigkeiten eines Fertigungsunternehmens, für die Computer genutzt werden (rechnergestützte Produktion). Zur CIM zählen zum Beispiel die rechnergestützte Konstruktion (CAD), die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) oder auch die Betriebsdatenerfassung (BDE).

Cyber-physische Systeme stellen eine Integration von mechanischen und elektronischen Teilen mit informationstechnischen Komponenten und Software dar. Sie bilden einen Verbund aus Maschinen und eingebetteten Systemen. Die Kommunikation der einzelnen Systemkomponenten erfolgt über ein Netzwerk wie zum Beispiel das Internet. CPS spielen in der Industrie 4.0 eine zentrale Rolle, da sie aufgrund der gewonnenen Produktions- und Prozessinformationen mehr Transparenz und Effizienz in der Fertigung ermöglichen.

Auf dem Dashboard werden aufbereitete Daten zum Beispiel als Leistungskennzahlen visualisiert, zumeist mit Hilfe von Grafiken wie Tachometer- oder Ampeldarstellungen. So lässt sich erkennen, welche Werte sich im Normal- und welche sich im kritischen Bereich befinden. Häufig bietet ein Dashboard vertiefende Einblicke in die Daten durch eine Drill-Down-Funktion.

Mit Hilfe einer Drill-Down-Funktion ist es möglich, zunächst verdichtete Daten in entsprechend detaillierter Daten aufzuschlüsseln. Die Drill-Down-Funktion wird häufig auf Dashboards eingesetzt, um beispielsweise die Ursache für eine signifikante Datenabweichung zu ermitteln.

Das Energiemanagement ist die systematische Organisation des für sämtliche Unternehmensprozesse notwendigen Energiebedarfs. Es bezieht sowohl die Energiebeschaffung als auch ihre Verteilung im Unternehmen sowie ihre Nutzung ein. Das Ziel des Energiemanagements ist einerseits ein umweltschonender Umgang mit Energieressourcen und andererseits die Senkung des Energieverbrauchs und der damit einhergehenden Kosten.

Enterprise Resource Planning ist die systematische, softwaregestützte Koordination sämtlicher betriebswirtschaftlicher Prozesse: von der Produktion über Vertrieb und Logistik bis zu Buchhaltung und Personal. Grundlage ist eine modular aufgebaute Softwareanwendung. Als Controlling- und Steuerungsinstrument dient die ERP-Lösung zur Optimierung der Ressourcenplanung.

Fernwartung meint die Wartung und Reparatur von IT-Systemen und Industrieanlagen auf große räumliche Distanz, wodurch entsprechende Tätigkeiten vor Ort und die damit verbundenen Kosten entfallen. IT-Systeme und Maschinen lassen sich nicht nur aus der Ferne kontrollieren, sondern auch konfigurieren oder steuern. Für die Fernwartung können Telefonnetze, das Internet oder eigens dafür vorgesehen Netzwerke bzw. Leitungen genutzt werden.

Die Fertigungs- oder Produktionsplanung umfasst die Bedarfe der Produktion. Auf der Grundlage von Aufträgen und Prognosen werden die Aufwände für Material, Zeit und Kapazitäten mit dem Ziel einer Produktionsoptimierung ermittelt. Der Fertigungsplanung schließt sich die Fertigungssteuerung an.

Während die Fertigungsplanung kurz- oder mittelfristig die Produktion vorplant, beinhaltet die Fertigungs- oder Produktionssteuerung die Freigabe von Produktionsaufträgen sowie die Steuerung und Überwachung der laufenden Produktion. Zur Fertigungssteuerung zählt auch die Betriebsdatenerfassung.

Die Gesamtanlageneffektivität (engl. Overall Equipment Effectiviness) gibt Auskunft über die effektive Nutzung einer Anlage. Dabei werden Verfügbarkeit, Leistung und Qualität berücksichtigt. Die Ermittlung der GAE als Kennzahl unterliegt keiner Norm. Sie dient zur Schaffung von Transparenz bezüglich der Wertschöpfung einer Anlage.

Die Gesamtprozesseffektivität (engl. Overall Process Effectiveness) gilt als Erweiterung der Gesamtanlageneffektivität. Sie erfasst die Verluste einer Anlage im Betrieb. Dazu zählen auch die bereits in der Fertigungsplanung berücksichtigten Verluste.

Der Begriff „Industrie 4.0“ bezeichnet die vierte industrielle Revolution, hervorgerufen durch die Digitalisierung der Produktion mittels informationstechnologischer Systeme. Industrie 4.0 meint die Individualisierung der Produktion bis hinab auf Losgröße 1 sowie die Vernetzung auf der gesamten Wertschöpfungskette. Ziel ist die Smart Factory, in der das intelligente Werkstück selbstständig den optimalen Weg durch die Produktion findet.

Die Instandhaltung (engl. Maintenance) umfasst sämtliche Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit einer Maschine, eines Geräts oder Betriebsmittels. Die Instandhaltung unterteilt sich in die Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Im Rahmen von Industrie 4.0 rückt die vorausschauende Instandhaltung (engl. Predictive Maintenance) in den Fokus. Sie prognostiziert anhand von Datenanalysen den Ausfall von Maschinen oder Anlagen, so dass bereits davor Maßnahmen zur fortdauernden Verfügbarkeit der Maschine getroffen werden können.

Das Internet der Dinge (engl. Internet of Things, IoT) bezeichnet die Vernetzung physischer und virtueller Objekte. Zum physisch greifbaren Gegenstand entsteht ein virtuelles Pendant, das mit anderen virtuellen Gegenständen kommuniziert und so Informationen über den Zustand des physischen Gegenstands austauscht. Diese Informationen werden miteinander verknüpft und verfügbar gemacht, um dem Besitzer des Gegenstands Aufgaben abzunehmen. Ein Teil des IoT ist die Kommunikation zwischen Maschinen (M2M).

Im Produktionskonzept Just-in-Time wird das Werkstück erst bei Bedarf geliefert bzw. produziert. Um die benötigte Menge zu einem exakten Zeitpunkt liefern bzw. produzieren zu können, ist ein unternehmensübergreifender, durchgängiger Produktions- und Materialfluss mit möglichst kurzen Rüstzeiten (SMED) notwendig, der eine genaue Abstimmung innerhalb der Lieferkette bedarf. Um den One Piece Flow zu gewährleisten, wird das JIT-Konzept mit einem PULL-Steuerungssystem (Kanban) umgesetzt. JIT wird auch als bedarfssynchrone Produktion bezeichnet. Das Konzept zählt zu den Fundamenten des Lean-Ansatzes in der Produktion.

Das Konzept „Just-in-Sequence“ stammt aus der Automobilindustrie und bezeichnet eine Weiterentwicklung des Just-in-Time-Ansatzes. Während JIT die rechtzeitige und mengenmäßig exakte Bereitstellung von Bauteilen meint, geht JIS einen Schritt weiter und bezieht sich auch auf die korrekte Reihenfolge der benötigten Bauteile. JIS wird auch als Reihenfolgesynchronität bezeichnet.

Kanban entstammt der japanischen Sprache und bedeutet Karte. Der Begriff beschreibt die Umsetzung des PULL-Steuerungsverfahrens in der Produktion.

Der KVP dient der Verbesserung der Qualität auf Produkt-, Prozess- und Serviceebene. Es handelt sich um einen stetigen, zyklischen Vorgang, der in kleinen Verbesserungsschritten erfolgt. Dabei arbeiten die Mitarbeiter eines Unternehmens laufend an Verbesserungen ihres jeweiligen Arbeitsumfelds. Der KVP ist eines der Grundprinzipien des Qualitätsmanagements (QM).

In der Lean Production werden Produktionsmittel und Personal zeit- und ressourcenschonend eingesetzt, um die Produktivität sowie die Produktionsflexibilität und die Produktqualität zu erhöhen. Die schlanke Produktion zeichnet sich durch flache Hierarchien, Gruppenarbeit und einen hohen Automatisierungsgrad aus. Letzterer zeigt sich insbesondere bei der Umsetzung des JIT-Konzepts. Eine zentrale Rolle in der Lean Production spielen MES-Lösungen, die den Shopfloor mit der Businessebene verknüpfen, um so Optimierungspotenziale zu identifizieren.

Die Leistungskennzahl (engl. Key Performance Indicator, KPI) spiegelt den Fortschritt in Bezug auf ein zuvor festgelegtes Ziel und dessen Erfolgsfaktoren wider. Sie dient als Richtwert zur Erfüllung des festgelegten Ziels. Eine typische Leistungskennzahl ist die Gesamtanlageneffektivität. Im MES-Bereich werden häufig Kennzahlen eingesetzt, um Aussagen zur Produktqualität oder zur Auslastung von Maschinen und Anlagen zu erhalten.

Im Leitstand werden Prozessinformationen aus der laufenden Produktion visualisiert, um dem Bediener einen Überblick über die aktuelle Fertigung zu geben. In der Regel können vom Leitstand aus auch Maßnahmen ergriffen werden, um in die Produktion einzugreifen.

Der Begriff M2M bezeichnet die automatisierte Kommunikation zwischen Geräten wie etwa Maschinen oder Produktionsanlagen. Die M2M-Kommunikation wird heutzutage beispielsweise in der Fernwartung eingesetzt. M2M ist zudem ein zentrales Prinzip im Internet der Dinge.

Das Manufacturing Execution System, auch Produktionsleitsystem genannt, verknüpft die Business- mit der Shopfloor-Ebene und sorgt für eine vertikale und horizontale Datenintegration. MES gelten als Brückentechnologie zur Industrie 4.0. Das MES liefert Informationen über den Produktionsfortschritt, indem auftragsbezogene SOLL-Daten aus dem ERP mit IST-Werten (MDE, BDE und QDE) aus der Fertigung abgeglichen und in Echtzeit visualisiert werden. Dadurch kann ohne Zeitverlust auf die laufende Produktion eingewirkt

Maschinendaten zählen zu den technischen Betriebsdaten und sind damit Teil der Betriebsdatenerfassung (BDE). Sie geben Auskunft über den Verbrauch und die Arbeit einer Maschine. So zählen zu den Maschinendaten zum Beispiel Lauf- und Stillstandzeiten, Material- und Energieverbrauch sowie Messdaten über Temperaturen oder Drücke. Maschinendaten dienen nicht nur der Fertigungskontrolle, sondern auch der Instandhaltung und ermöglichen in der Industrie 4.0 eine vorausschauende Instandhaltung.

Die MDE dient der Analyse von Fertigungsprozessen. Sie liefert Informationen über den Zustand einer Maschine oder Anlage. Diese IST-Daten werden in der Regel im Rahmen der Betriebsdatenerfassung weiterverwendet. Typische Maschinendaten sind etwa Mengen- oder Laufzeitangaben. Für eine Verarbeitung mittels eines MES werden die Informationen aus der MDE online etwa über eine OPC-Architektur übertragen.

Multi Machine Handling (Mehrfachmaschinenbedienung) beschreibt die Bedienung mehrerer typgleicher Maschinen. Dagegen handelt es sich beim Multi Process Handling (Mehrfachprozessbedienung) um das Bedienen verschiedener Prozesse bzw. Maschinen im Rahmen eines Materialflusses. Beide Methoden führen zu Arbeitsprozesse, in denen die Wartezeit auf das Ende eines Fertigungsprozesses reduziert wird, so dass das Personal effektiver eingesetzt werden kann. Multi Machine und Multi Process Handling sind Bestandteile der Lean Production.

MAF, im deutschen Sprachraum auch als One Piece Flow bezeichnet, bezeichnet eine Produktion, die logistisch auf der Fließfertigung basiert, bei der die Mitarbeiter das Erzeugnis über mehrere oder auch sämtliche Bearbeitungsschritte begleiten. MAF wird häufig in Lean-Production-Umgebungen eingesetzt, um den Wechsel zwischen verschiedenen Varianten eines Erzeugnisses zu erleichtern.

Die mDE ermöglicht die ortsunabhängige Datenerfassung, ohne dabei auf ein stationäres Eingabegerät wie einen PC zurückgreifen zu müssen. Bei der mDE kommen mobile Endgeräte wie zum Beispiel RFID-Lesegeräte zum Einsatz, die häufig über Funk die erfassten Daten an einen Computer übermitteln.

Ebenso wie OPC dient auch das Kommunikationsprotokoll MTConnect zum Datenaustausch zwischen proprietären Anwendungen. Das Protokoll liefert maschinenlesbare Daten und nutzt dafür aus dem Internet bekannte Formate wie XML (Extensible Markup Language) und HTTP (Hypertext Transfer Protocol). MTConnect ist insbesondere im nordamerikanischen Raum weit verbreitet und kommt häufig in der Werkzeugbranche zum Einsatz.

Die Nullfehlerproduktion ist eine Produktion ohne Ausschuss und Nacharbeit. Sie zählt zu den Zielen von Industrie 4.0. Mit Maßnahmen zur Qualitätssicherung wie etwa der Prozessverriegelung arbeiten Unternehmen auf die Nullfehlerproduktion zu.

OPC beschreibt ein M2M-Kommunikationsprotokoll, die dem Datenaustausch zwischen Anwendungen verschiedener Hersteller dient. Sie soll die Inkompatibilitäten proprietärer Anwendungen überbrücken, um die in der Industrie 4.0 benötigte Interoperabilität einzelner Systeme zu ermöglichen. Die Abkürzung OPC stand ursprünglich für OLE for Process Control, bis es 2011 zur Umbenennung in Open Platform Communications kam. Die neueste Version des Protokolls heißt OPC UA.

OPC UA ist eine Weiterentwicklung des M2M-Kommunikationsprotokolls OPC. Der größte Unterschied zum Vorgänger liegt darin, dass OPC UA Maschinendaten nicht nur übermitteln, sondern auch maschinenlesbar beschreiben kann.

Eine digitale Plattform verbindet Anbieter mit Nachfrager im virtuellen Raum, wobei in den meisten Fällen traditionelle Märkte und deren Wertschöpfung verdrängt werden. In der Industrie können digitale Plattformen als Basis für Produkte, Dienstleistungen oder Technologien angesehen werden, von denen eine große Zahl an Unternehmen profitieren. Zur Plattform zählen ihr Betreiber, der Anwendungsentwickler sowie der Kunde. Digitale Plattformen unterliegen starken Netzwerkeffekten, weswegen Plattformmärkte zur Monopolisierung neigen.

In der Plattformökonomie bringen digitale Plattformen Akteure mit ähnlich gelagerten Interessen zusammen, die sich ohne diese Plattformen nicht oder nur unter erhöhtem Aufwand gefunden hätten. Plattformen ermöglichen aus Sicht des Anbieters einen Zugang zum Kunden. Im Zentrum steht der Plattformbetreiber, der sich den Zugang von beiden bezahlen lassen kann. Plattformmärkte sind daher häufig zweiseitige Märkte.

 

Ein PPS ist ein computergestütztes System, das die Daten zur Planung und Steuerung der Produktion verwaltet. Es dient dazu, die Betriebsmittel möglichst effizient einzusetzen, um zum Beispiel geringe Durchlaufzeiten, eine hohe Termintreue oder einen optimalen Lagerbestand zu erreichen. Häufig ist ein PPS Bestandteil eines ERP-Systems.

Produktionsdaten zählen zu den Auftragsdaten, die wiederum den organisatorischen Betriebsdaten zugerechnet werden. Zu den Produktionsdaten zählen etwa Zeiten, Gewichte, Qualitäten oder Stückzahlen.

Prozessdaten sind Teil der technischen Betriebsdaten, die im Rahmen der Betriebsdatenerfassung (BDE) ermittelt werden. Sie beschreiben den aktuellen Prozesszustand. Prozessdaten dienen zur Überwachung und Verbesserung eines Prozesses, indem sie Auskunft über Qualitäten oder die Einhaltung von Toleranzwerten ermöglichen.

Die Prozessverriegelung umfasst festgelegte Regeln, die einen Produktionsprozess starten, stoppen oder fortsetzen. Sie ist Bestandteil der digitalen Datenverarbeitung entlang der gesamten Produktion und dient daher als Schritt in Richtung Nullfehlerproduktion, einem der erklärten Ziele der Industrie 4.0.

PULL ist ein Steuerungskonzept, das innerhalb einer Produktion den Materialfluss bestimmt. Basis der PULL-Steuerung ist, dass innerhalb einer Wertschöpfungskette ein Arbeitsschritt an einer Fertigungsstation erst dann ausgelöst wird, wenn er von der ihr nachgeordneten Station angefordert wird. Ziel der PULL-Steuerung ist, nur soviel gefertigt wird, wie aufgrund des Abrufs benötigt wird. Der PULL- steht die PUSH-Steuerung gegenüber, bei der von einer zentralen Stelle aus der Materialfluss in der Produktion kontrolliert wird.

Qualitätsdaten erlauben Aussagen über die Produktbeschaffenheit. Auch Prozesse können anhand von Qualitätsdaten beschrieben werden. Zu den Qualitätsdaten gehören beispielsweise Prüf- und Messwerte sowie Prozessdaten zu Temperaturen, Drücke oder Spannungen. Die Qualitätsdaten werden im Qualitätsmanagement ausgewertet.

Die QDE erfasst sämtliche Qualitätsdaten, um Aussagen über die Beschaffenheit eines Produkts oder zur Beschreibung eines Produktionsprozesses zu erhalten.

Das Qualitätsmanagement umfasst systematische Maßnahmen, die der Optimierung von Produktionsprozessen oder Dienstleistungen und damit letztendlich der Verbesserung von Produkten bzw. Dienstleistungen dienen. Die DIN EN ISO 9001 gilt als weltweit anerkannter Standard, der die Anforderungen an ein effektives Qualitätsmanagement festlegt.

RFID ist eine Technologie, mit denen Objekte automatisch und drahtlos identifiziert und lokalisiert werden können. Im Rahmen eines Sender-Empfänger-Systems verfügt das Lesegerät über eine den Lesevorgang steuernde Software, während ein RFID-Programm die eingelesenen Daten für die weitere Verarbeitung an angeschlossene System oder Datenbanken weiterleitet.

Kann ein Produkt anhand von Daten entlang seiner Liefer- und Produktionskette zurückverfolgt werden, spricht man von Traceability. Die Rückverfolgbarkeit stellt sicher, dass sich jederzeit ermittelt lässt, wann wo und durch wen ein Produkt gefertigt, gelagert, verarbeitet, transportiert, verbraucht oder entsorgt wurde. Die Rückverfolgbarkeit ist Teil des Qualitätsmanagements.

Die Abkürzung SMED steht für Single Minute Exchange of Die und meint den Werkzeugwechsel in weniger als zehn Minuten. SMED-Methoden zählen zur Lean Production.

Anderer Begriff für den Produktionsbereich eines Unternehmens. Das Shopfloor Management umfasst demnach Leitungs- und Führungsaufgaben, die direkt mit dem Produktionsumfeld verbunden sind. Ein MES verknüpft zum Beispiel Prozesse der Shopfloor- mit der Businessebene eines Unternehmens.

Die Smart Factory ist das zentrale Ziel der Industrie 4.0. Der Begriff bezeichnet ein Produktionsumfeld, das weitgehend ohne menschliche Eingriffe auskommt. In der Smart Factory sucht sich das intelligente Werkstück selbst den optimalen Weg durch die Produktion. Basis der Smart Factory sind cyber-physische Systeme, die über das Internet der Dinge miteinander kommunizieren.

Die SPS steuert bzw. regelt eine Maschine automatisch. Darüber hinaus dienen moderne SPS-Lösungen auch zur Ermittlung von Betriebs- und Maschinendaten, die wiederum in einem MES aufbereitet werden.

Bei den Stammdaten handelt es sich innerhalb eines Betriebs oder Auftrags um grundlegende Informationen, die in Bezug auf ein Produkt, Kunden oder Lieferanten über einen bestimmten Zeitraum hinweg nicht verändert werden und meistens nur periodisch aktualisiert werden.

Das Supply Chain Management umfasst die Planung, Steuerung und Überwachung der gesamten Wertschöpfungs- und Lieferkette, angefangen von der Rohstoffgewinnung über die einzelnen Stufen der Produktveredelung bis zum Kunden. Ziel des SCM ist die Optimierung der Supply Chain. Die Voraussetzung ist eine weitreichende Integration der Datenverarbeitung unter den einzelnen Teilnehmern der Supply Chain.

Die Taktzeit ergibt sich aus der Tagesarbeitszeit und der im Tagesdurchschnitt gefertigten Produkte. Sie soll in Abhängigkeit zur Kundennachfrage dafür sorgen, dass nur die vom Kunden nachgefragte Menge produziert wird. Um größere Anpassungen der Taktzeit zu vermeiden, wird sie mit der Zykluszeit abgeglichen. Auf diese Weise entsteht ein Rhythmus, der sämtliche Arbeitsprozesse in der Fertigung bestimmt.

Die TCO umfasst sämtliche Kosten, die für die Anschaffung, die Nutzung und eventuell auch für die Entsorgung eines Investitionsguts anfallen. Der TCO-Ansatz wird insbesondere im Rahmen der Produktentwicklung angewendet, um unerwartete Kosten zu vermeiden, aber auch um die Beweggründe eines Kunden für bzw. gegen einen Produktkauf nachvollziehen zu können.

Das Ziel der Total Productive Maintenance (TPM) ist die stetige Optimierung der Betriebsanlageneffektivität. Grundlage des Konzepts sind der „Null Fehler/Zero Defect“- und der „Null Störung/Zero Breakdown“-Gedanke. Mit Hilfe von TPM werden die Auswirkungen typischer Verlustquellen wie Ausfälle, Stillstände oder Ausschüsse reduziert. Da TPM ein präventiver Charakter innewohnt, wird das Prinzip auch als Total Preventive Maintenance bezeichnet.

Die vorausschauende Instandhaltung (engl. Predictive Maintenance) löst in der herkömmlichen Instandhaltung die Inspektion ab. Aufgrund von Datenanalysen werden potenzielle Ausfälle von Maschinen, Anlagen, Geräten und anderen Betriebsmitteln prognostiziert, so dass bereits vor dem Ausfall Maßnahmen zur fortdauernden Verfügbarkeit getroffen werden können. Auf diese Weise erhöht die vorausschauende Instandhaltung die Gesamtanlageneffektivität.

Die Summe der in einer Station von einem Mitarbeiter ausgeführten Arbeitszeitanteile wird als Zykluszeit bezeichnet. Im Zusammenhang mit der Taktzeit bestimmt die Zykluszeit die Rhythmisierung der Arbeitsabläufe in der Produktion.